为了确保机械零件的质量，需要使用适当的检测设备进行检查和测试。常用的检测设备包括游标卡尺、千分表、测微计、三坐标测量仪等。通过这些检测仪器，可以测量零件的尺寸精度、表面粗糙度、几何形状等参数，并进行相应的修正和调整。
表面粗糙度：精密五金加工表面上具有的较小间距的峰谷所组成的微观几何形状特征，它主要是精密机械加工中切削刀具的运动轨迹所形成的，其波高与波长的比值一般都大于1:50。
表面波度：介于宏观几何形状误差与表面粗糙度之间的中间几何形状误差，它主要由切削刀具的偏移和振动造成，其波高与波长的比值一般为1:50到1:1000。
表面加工纹理：表面微观结构的主要方向，它取决于表面形成所采用的精密机械加工方法，也就是主运动和进给运动的关系。
伤痕：精密五金加工表面一些个别位置上出现的缺陷，它们大多随机分布的。例如毛刺、裂痕和划痕等。
表面层的物理力学性能：在精密机械零件加工过程中，在零件的表面发生各种复杂的物理化学变化，引起了表面层物理力学性能的改变。主要包括下面三个方面的内容：表面层加工硬化，表面层金相组织的变化，表面层的残余应力。
精密零件加工工艺性体现在哪些方面？精密零件加工工艺性涉及面很广，在此仅从加工的可能性和方便性两方面加以分析。主要是零件加工图样上尺寸数据应符合编程方便原则
（1）零件图上尺寸标注方法应适应数控加工的特点在精密零件加工图上，应以同一基准引注尺寸或直接给出坐标尺寸。
1.这种标注方法既便于编程，也便于尺寸之间的相互协调，在保持设计基准、工艺基准、检测基准与编程原点设置的一致性方面带来很大方便。
2.由于零件设计人员一般在尺寸标注中较多地考虑装配等使用特性方面，而不得不采用局部分散的标注方法，这样就会给工序安排与数控加工带来许多不便。
3.由于精密零件加工精度和重复定位精度都很高，不会因产生较大的积累误差而破坏使用特性，因此可将局部的分散标注法改为同一基准引注尺寸或直接给出坐标尺寸的标注法。
（2）在手工编程时要计算基点或节点坐标。在自动编程时，精密零件加工要对构成零件轮廓的所有几何元素进行定义。因此在分析零件图时，要分析几何元素的给定条件是否充分。
如圆弧与直线，圆弧与圆弧在图样上相切，但根据图上给出的尺寸，在计算相切条件时，变成了相交或相离状态。由于构成精密零件加工零件几何元素条件的不充分，使编程时无法下手。遇到这种情况时，应与零件设计者协商解决。
3.机加工中的设计基准和工艺基准是一样的吗？
对于这个问题，非标机械加工厂认为答案是否定的，就是机械加工中的设计基准和工艺基准不一样。设计基准是指用于确定零件图上其他点、线和表面位置的基准。工艺基准是指零件加工和装配所用的基准，可分为装配基准、测量基准和定位基准。
4.机械加工，成本计算重要吗？
从非标机械加工厂家的角度来说，这个问题的答案是肯定的，非标机械加工也是如此。除此之外，除了要注意加工成本的计算，还要知道如何正确计算才能得到准确的结果和正确的数值，避免出现错误的结果和错误的数值。